12月11日，中国石油和化学工业联合会在北京召开授奖大会，表彰2017年度“中国石油和化学工业联合会科学技术奖”。我校化学化工学院张志炳教授团队等单位完成的“微界面传质强化反应-精细分离成套技术研发”项目在全国石油与化工系统100余项申报技术发明奖的成果中脱颖而出，荣获“技术发明一等奖”（全行业仅6项）。这是张志炳教授团队近年来获得的又一项省部级奖励。

    “微界面传质强化反应-精细分离成套技术研发”项目是张志炳教授团队新近研发完成的具有行业引领意义的重要成果。该项目的主要创新点被由两院院士组成的专家组认为：“该技术具有原创性和自主知识产权，多项关键技术已达到国际领先水平”。中国石油资深炼油专家、原炼化局总工程师门存贵教授认为：“这是一项可能给炼油带来一场革命性的技术”。

    长期以来，石油炼制、石化和煤化工产品加工、制药、新材料等生产过程中的加氢、氧化（空气、氧气与臭氧氧化）、氯化反应效率低、副产物多、能耗高、污染大等技术问题一直困扰国际学术界与工程界。解决上述问题既是提升行业竞争力的迫切需要，也是社会发展的必然要求。但从技术层面讲，该问题不仅是行业上的复杂难题，也是国际性的学术难题。究其原因是这些化学反应体系中气液之间的相界面太小、物质的传递速率太低而导致反应速率低下，以致工业上不得不通过高温高压手段加速反应。为提升气液相界面，美日德英澳等发达国家在十多年前即开始进行微气泡技术的攻关研究，中国石化、中国石油、中国科学院所属研究所以及教育部所属高校等等亦纷纷投入大量资源进行此方面的研究，各方虽都取得了不同程度的进展，但并未获得根本性突破，有关技术与工业化应用相距甚远。

    张志炳教授团队另辟蹊径，采用完全不同于国际上的方法，潜心八年，解决了大规模制造微气泡（微米级尺度）的理论问题与相关技术原理，并研发了核心装备，发明了数以十亿计的微气泡系统的测试与表征方法，建立并开发了制造和调控微气泡与气液微界面的数学模型与计算机软件，同时在实验室研究和工业应用中，突破了国内外微气泡系统的气/液比不能超过0.05/1的上限，把气/液比一举提高到2000/1以上，使其可完全满足大规模工业生产加氢和氧化反应的需要。

    上述研究已申请国内外发明专利48项，获授权32项，其中4项为美国专利。该成果在江苏某化工公司的空气氧化生产间甲基苯甲酸装置上应用表明，在相同的催化剂工艺条件下，反应速度比国内外同类技术高3倍以上，吨产品生产成本降低35%以上，能耗和水耗分别降低11%和90%以上，已连续运行三年多。该技术应用后，一直在国际上主导该产品生产的日本三菱化学公司、英国帝国化学工业公司（ICI）的同类生产线在一年中相继宣布关闭。

    目前，项目团队正在现有成果基础上继续将研究推向深入，以保持该技术的国际领先地位，并与中国石化、中国石油、延长集团等大型国企和能源集团开展多方位应用合作，使其为我国的工业现代化事业发挥更大作用。